在本次毕业设计的准备阶段查阅了与专用钻床及通用钻床的相关基础原理及实用技术相关的部分文献，文献内容主要涉及钻床结构设计，运动控制，专用夹具设计等方面。具体内容如下：

国外发展

由于工业基础及工业发展历史较短，国内机床制造综合水平低于国外。主要原因在于相关底层技术不足以及尖端加工机床设计领域的缺陷。但随着我国金属加工机床领域基本原理及实用技术的不断发展，国产孔加工设备的技术参数及加工能力不断与国外先进设备不断缩小差距，但当前，我国机械加工领域中孔加工方面的技术水平和国外差距依旧很大。主要体现在我国目前还没有一台正真意义上可实现一次钻削加工同时满足较高的表面质量和形位精度要求的钻削加工设备。

目前我国在钻削机床方面有广泛实际应用主要的研究有：1.机床进给运动及主运动的控制。2.多工位复合式钻床设计制造。3.深长孔加工机理研究。4.专用夹具设计。5.专用钻床设计。

在实际零件生产制造中，常常需要在某些几何形状较为规则的毛坯件上加工多个孔，多工位复合钻床[4]可实现此类加工。这类机床的主要特点是有多个同时加工的钻头，可一次性完成多孔加工。目前国内已有相关设备的生产及制造能力。相应的，用于此类机床的专用夹具，多工位复合钻床夹具[5]也同时应用于生产中。夹具的具体结构与实际零件及机床相匹配，种类繁多且具备一定的灵活性及互换性，可适应多种教工要求。

同时，用于其他类型钻床的夹具也有大量的研究及工程实例，这类夹具的设计参考基准多为特定零件的钻削加工。最具代表性的两类夹具是用于加工盘型零件的可旋转式移动夹具[10]，以及用于轴类零件加工的套筒型夹具[11]。

针对深长孔加工，国内进行了深入且长期的研究，目前已经部分打破国外技术壁垒。主要成果是降低了在镗削加工中，由于镗刀杆由于自重及加工时产生的切削力所产生的复合变形对加工质量的影响[2]。相应的，用于深长孔的加工刀具及相关加工机理的研究也在同步发展，具体成果有通过改良刀具结构及材料，增强刀具自身加工能力及零件加工质量[3]，进一步开拓钻削加工机理研究及实践范围。

在机床的运动控制方面，依据现有的各类驱动方式（如电主轴；直线电机；液压/气压；交流/直流电机；内燃机）进行了针对机床运动控制性能的研究。由于液压伺服具有良好的控制性能以及相对便利的实际应用，与之相关研究最多，研究重点多为如何提高液压伺服系统控制性能[7]。主要成果有：各种以液压伺服技术为进给运动驱动方式的数控机床的设计及制造[9]实例，如液压伺服深孔钻床。利用液压伺服系统进行机床结构改造[8]。

近几年来，我国数控机床及相关技术发展迅速，通过应用新型微机硬件或升级相关软件提升数控机床性能的工程实例繁多。其中在已有的数控机床中加入额外的嵌入式系统以进一步加快数控机床主机以及改善机床内部传感器响应特性[6]，已经作为常用的数控机床升级及改造手段广泛应用于实际生产中。

国内钻削机床发展成果之一是在孔加工加工精度（孔壁圆柱度及同轴度误差、孔壁表面粗糙度）方面取得较大进步，主要体现在加工高精度的阀类零件时有较高的产品质量。总体上与国外先进水平仍存在差距，但差距在不断减小。

国内发展

由于海外先天的工业基础以及长时间的发展，目前国外的金属加工设备多为数控机床，数控机床拥有较高的加工精度和良好的控制性能，能够完成各种复杂且高精度的加工。 钻床文献综述和参考文献:http://www.chuibin.com/wenxian/lunwen_206127.html