近几年来，我国数控机床及相关技术发展迅速，通过应用新型微机硬件或升级相关软件提升数控机床性能的工程实例繁多。其中在已有的数控机床中加入额外的嵌入式系统以进一步加快数控机床主机以及改善机床内部传感器响应特性[6]，已经作为常用的数控机床升级及改造手段广泛应用于实际生产中。

国内钻削机床发展成果之一是在孔加工加工精度（孔壁圆柱度及同轴度误差、孔壁表面粗糙度）方面取得较大进步，主要体现在加工高精度的阀类零件时有较高的产品质量。总体上与国外先进水平仍存在差距，但差距在不断减小。

国内发展

由于海外先天的工业基础以及长时间的发展，目前国外的金属加工设备多为数控机床，数控机床拥有较高的加工精度和良好的控制性能，能够完成各种复杂且高精度的加工。

国外在数控钻床及数控孔加工中心的研发和应用上拥有较高的技术水平，如在数控钻削加工中心方面，日本的 FANUC公司研发生产的钻铣、钻攻加工中心，可以同时进行四轴的轮廓控制，如果使用分度工作台，则可以进行多面加工；德国 KEMT 公司的高速立式复合性钻削加工中心，可实现高速、高精度钻铣工序，同步定位系统可确保主轴和 Z 轴的同步进给速度。[13]

大部分钻削加工都由通用的加工中心实现。在工业发达国家如美、德、日等都非常重视钻削加工原理及技术的发展。总体上，国外工业发达国家钻削加工技术较国内领先，且其主要钻削加工设备及相关技术的研发重点大多集中在进一步探究钻削加工机理、进一步完善机床运动控制、提高加工表面质量等。[14]

1.3 本课题的主要研究内容和方法

专用机床在实际的生产环节中十分常见，例如用于实现深孔加工的深孔钻/镗复合机床。专用机床在特定的加工要求下需要专门设计相关机构已实现既定要求，但基本机理与同类型的机床相似。在设计机床基本部件（驱动机构；支承机构等）时可借鉴已有的成熟技术及经验[12]。

目前大部分先进金属加工机床多为电主轴直接驱动，传统机床则采用减速器或减速箱实现主运动驱动。

根据要求，加工时需将刀具伸入成形孔内完成径向孔加工，则与刀具连接的机床部件的尺寸应尽可能小，以方便加工。电主轴外形多为细长柱体，长度普遍较长，故不适合此类加工。若利用传统驱动结构，可利用锥齿轮机构实现转矩变向。且通过数据精算及锥齿轮材料升级，可最大程度缩小刀具直接连接的机床部件尺寸，增强机床适用性。

在传动精度及平稳性方面，可通过提高齿轮设计精度、改良加工工艺、使用曲齿轮减速器等方法实现。在主运动控制方面，可利用变频条数技术实现平稳的动力输入。长轴传动所带来的传动轴刚度下降及弯曲变形等问题，可采用分段式支撑套筒及辅助支架改善传动轴受力状态、减小变形。[1]

常见的卧式机床有磨床、车床、铣床，依据不同的加工需求进给系统的驱动方式大致可分为两大类：

1.利用螺旋副，即利用丝杠螺母副实现进给运动。丝杠螺母传动的传动形式是由丝杠绕自身轴线转动从而带动丝杠螺母作直线运动，将回转运动转化为直线运动。其动力源大多为交流电机，且实际应用时常采用前置减速机构降速后输入丝杠螺母机构。丝杠螺母传动在旧式机床上有极为广泛的使用，其应用历史久远，现已完成标准化属于标准零件。目前应用较为广泛的滚珠丝杠有摩擦损失小、传动效率高、不能自锁、具有传动的可逆性等传动特性，应用领域广泛。 卧式钻床设计+CAD图纸(3):http://www.chuibin.com/jixie/lunwen_206128.html