精益建设的理论及其应用研究+文献综述(6)
2.2.2 识别价值流
价值流是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流即确定整个价值流的全部过程，企业要对产品生产的全过程进行准确的分析和判断，并以最终用户的立场寻求全过程的整体最佳。其中企业价值创造过程包括：从概念到投产的设计过程；从定货到送货的信息过程；从原材料到产品的转换过程；全生命周期的支持和服务过程。
价值流分析最终基本形成三种活动方式：1）有很多明确的能创造价值的步骤；2）有很多虽然不创造价值，但是现有的技术与生产条件下不可避免的其它步骤；3）很多不创造价值而且可以立即去掉的步骤。在企业外购项目逐渐增加而自制项目逐渐减少的年代时，真正需要的是有共同利益的各方自愿组成的联合，这种联合要检验创造价值的每一个步骤，而且要持续到产品的最后，由所有有关各方面组成一个持续不断的联席会议，来为全部价值流形成一个渠道，去除掉所有的浪费。
精益生产不只需要一般作业员工的参与，它更需要系统的展开。因此就要对企业现状做出分析。识别价值流的含义是在价值流中找到哪些是真正增值的活动，哪些是可以立即去掉的不增值活动。精益思想将所有业务过程中消耗了资源而不增值的活动叫做浪费。
识别价值流就是发现浪费和消灭浪费。价值流分析成为实施精益思想最重要的基础工具之一，这个方法是站在一个全局的角度来看企业的整个业务流程，按照最终用户的观点全面地考察价值流，特别是分析部门之间交接的过程，考证出哪些方法存在浪费之后将其消灭掉。这个方法的要求就是首先，要将现有的价值流状况描述清楚，绘制出当前的价值流图，接着从客户的角度出发，审视每一个过程，看看是否可以改进，最终绘制出未来价值流图，并找到改进的项目。
价值流就是一个链条，前端包括供应商，甚至二级三级供应商，后端包括代理商、承包商，以及终端用户。精益思想下的价值流分析是要求企业要从客户的角度出发对整个价值流链条中的每一个环节进行分析，看看到底是否可以为客户创造价值。
2.2.3 价值流动
即使价值流动起来，变“成批移动”为“单件流动”，就是要在明确的价值流过程中消除所有的浪费。精益思想认为成批、大批量生产经常意着等待和停滞。但是由于根深蒂固的传统观念和做法，例如部门的分工(部门间交接和转移时的等待)、大批量生产(机床旁边等待的在制品)等等阻断了本应流动起来的价值。精益生产将所有的停滞作为企业的浪费。号召所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想作斗争。斗争的最有力工具就是“单元生产”。 本田公司的一家摩托车组装厂成功地运用单元生产实现了流动。在生产现场，每一辆摩托车都处于被加工状态。甚至在组装工作结束以后，摩托车也不像一般企业那样运进成品仓库，而是由最终检验人员直接把摩托车开进运输车，然后很快就运走了。
在成批生产条件下，生产具有重复性，产品品种较少，每种产品的产量较多，形成多品种周期性的轮番生产的特点。而在单件流动中，因为在每个工段中各工序衔接在一起，前工序做完一个在制品，就可立即“流”到下一工序继续加工，所以工序间几乎没有搬运距离，也没有在制品，因此在制品数量可以大幅度降低，生产空间也跟着减少了。不良品一旦发生，就可立即发现，而且很容易地确认出是由哪一台机器、哪一个作业者做出来的。更重要的是生产周期大幅度缩短，更能满足市场多变的需求。